Línea de producción de parachoques delanteros de automóviles

I. Puntos críticos core en la producción de paragolpes delanteros de automóviles:

1. Dificultades en el procesamiento de materiales: Los paragolpes delanteros utilizan chapa de alta resistencia. Las chapas de 6 mm de grosor tienen una rigidez elevada y una concentración de tensiones internas. El equipo tradicional no logra eliminar completamente la memoria de flexión de las bobinas, y la desviación de planitud permanece en más de 0,5 mm después del nivelado, lo que provoca un ajuste deficiente de las superficies curvas de los productos estampados y una tasa de desperdicio de hasta un 8%. Las bobinas ultraanchas de 1600 mm son propensas a la desviación y el desenrollo irregular durante el desenrollado, con una tasa de rayones en los bordes superior al 12%.

2. Baja eficiencia en la colaboración de equipos: El desenrollador, rectificador y alimentador separados originales requieren traslado y posicionamiento manuales para la conexión entre dispositivos, con un tiempo de cambio de material y puesta a punto de 40 minutos por lote. Además, los múltiples equipos ocupan más de 12 metros cuadrados de espacio en el taller, en conflicto con la demanda de distribución compacta de las líneas de producción. La precisión de la alimentación se ve muy afectada por la operación manual, con una desviación de posicionamiento repetido de ±0,2 mm, lo que intensifica el desgaste de los moldes del punzón y acorta el ciclo de reemplazo de moldes en un 30%.

3. Presiones de capacidad y coste: La gran cantidad de etapas de intervención manual hace que sea necesario contar con 3 a 4 operarios por línea de producción individual, manteniendo altos costes laborales. La tasa de utilización de materiales en el procesamiento de chapa gruesa es solo del 82%, con un gran desperdicio de cabezas y colas de bobinas. Junto con el coste de la reprocesión de desperdicios, el margen de beneficio del producto se ve aún más comprimido.

II. Solución dirigida a los cuellos de botella productivos

Para satisfacer las demandas core del cliente en la producción de paragolpes delanteros, hemos desarrollado a medida el sistema de alimentación tricombo NCSF-1600B que integra desenrollado, rectificación y alimentación, logrando tres avances core:

1. Procesamiento preciso de chapa ultraancha y gruesa: Diseñado exclusivamente para bobinas de chapa de 6 mm de grosor y 1600 mm de ancho, adopta una estructura de rectificación precisa de nueve rodillos (cuatro superiores y cinco inferiores). Los rodillos de nivelado se tratan hasta una dureza de HRC60, se croman y pulen. Gracias a la tecnología de regulación automática de hueco hidráulico, la desviación de planitud del material se controla dentro de ±0,03 mm, eliminando completamente el impacto de las tensiones internas. Equipado con un eje de desenrollado reversible, brazos de presión hidráulicos y dispositivos de rodillos guía bilaterales, garantiza el desenrollado sin desviación ni rayones de bobinas ultraanchas con una tasa de integridad superficial del 99,8%.

2. Colaboración eficiente integrada: Integra las tres funciones de desenrollado, rectificación y alimentación en un solo dispositivo, ocupando solo 8 metros cuadrados de espacio, ahorrando un 33% de espacio en comparación con el equipo separado tradicional. Adopta el control en bucle cerrado de motores servomecánicos, la precisión de la alimentación se mejora hasta ±0,01 mm, logrando una vinculación precisa con los moldes del punzón y extendiendo la vida útil de los moldes en un 50%. El sistema de control inteligente con pantalla táctil admite el almacenamiento de parámetros con un solo clic, acortando el tiempo de cambio de material y puesta a punto a menos de 10 minutos y aumentando el takt productivo en un 40%.

3. Automatización de todo el proceso para la reducción de costes: Logra la automatización de todo el proceso, desde la carga de bobinas, desenrollado, nivelado hasta la alimentación precisa, solo se necesita 1 operario para supervisar una línea de producción individual, reduciendo los costes laborales en más del 60%. El modo de alimentación continua reduce el desperdicio de cabezas y colas de bobinas, elevando la tasa de utilización de materiales al 95%. Junto con la alimentación precisa que reduce la tasa de desperdicio, el coste productivo global se reduce en un 18%.

III. Evaluación del cliente en pruebas reales: 

Seis meses después de la puesta en marcha del equipo, el director de producción del cliente dio una alta valoración:

«El NCSF-1600B ha superado completamente nuestras expectativas! Como equipo core para la producción de paragolpes delanteros, ha funcionado de forma continua durante 180 días sin fallos, procesando más de 15 toneladas de bobinas al día en promedio, y su rendimiento es tan estable como un «trabajador modelo en el taller». El cambio más intuitivo es que la tasa de desperdicio del producto ha bajado del 8% al 1,2%, y el ciclo de reemplazo de moldes del punzón se ha duplicado. El coste ahorrado solo por el desgaste de moldes es considerable.»

«El diseño integrado es crucial. La capacidad de nuestra línea de producción ha aumentado directamente en un 35%, y ahora podemos hacer frente completamente a la presión de entrega en la temporada alta de pedidos. Los costes laborales se han reducido en más de la mitad, y el plazo de amortización de la inversión en equipo es 3 meses antes de lo esperado.»

IV. Resumen del caso: 

La aplicación exitosa del sistema de alimentación tricombo personalizado NCSF-1600B no solo resuelve los puntos críticos core del cliente en la producción de paragolpes delanteros de automóviles, como el procesamiento de chapa gruesa, el control de precisión y la mejora de la eficiencia, sino que también verifica el valor core del equipo de alimentación integrado en el ámbito de la fabricación automotriz. Al adaptarse con precisión a los requisitos de procesamiento de bobinas de chapa de 6 mm de grosor y 1600 mm de ancho, el equipo logra la triple optimización de «precisión, eficiencia y coste», demostrando el siguiente significado referente para la industria:

Nivel técnico: Superar el cuello de botella de precisión en el procesamiento de chapa ultraancha y gruesa, y proporcionar una solución de procesamiento de materiales estable y fiable para la producción de piezas estructurales automotrices.

Nivel productivo: La combinación del diseño integrado y la tecnología de automatización impulsa la transformación de las líneas de estampado hacia la compacidad, alta eficiencia e inteligencia.

Nivel de valor: Ayudar a los clientes a construir ventajas core en la feroz competencia de la industria de fabricación automotriz a través de la reducción de costes, la mejora de la eficiencia y el aumento de la calidad.

En el futuro, continuaremos centrando nuestra atención en las necesidades personalizadas de la industria de fabricación automotriz, y ayudaremos a más empresas a realizar la modernización productiva con soluciones personalizadas más precisas y un rendimiento de equipo más estable.